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mantenimiento en general

10.12.2013 15:48

Definición de mantenimiento:
El mantenimiento abarca tantos aspectos diferentes, que es fácil encontrar en la literatura multitud de definición, mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. Es una disciplina con la que, se relacionan todas las demás disciplinas involucradas en el proceso. Pero esta dilata interrelación hace que la función mantenimiento constituya uno de los pilares fundamentales que condiciona la eficiencia de cualquier industria moderna.
Características del mantenimiento:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.


Objetivos del mantenimiento:
Uno de los objetivos en la mecánica y el conjunto de operaciones de mantenimiento relacionadas con ella es llamado mantenimiento mecánico se engloban las acciones destinadas a la reparación o conservación de maquinas y mecanismos, sus elementos y dispositivos, teniendo en cuenta la función para la que fueron diseñado. En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.

Dentro del mantenimiento también se considera las actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
• Evitar, reducir, y en su... [

manteniento y sus ramas

10.12.2013 15:42

02p_Mantenimiento.pdf

tipos de mantenimiento automotriz

10.12.2013 14:17

* Líquido dirección hidráulica.- Revisar una vez al mes. Llenar cuando esté bajo el nivel. Revisar la bomba y mangueras para detectar fugas.
* Líquido de frenos.- Revisar una vez al mes, detectar fugas.
Líquido de limpiaparabrisas.- Revisar al llenar el tanque de gasolina. Agregar agua y una vez al mes.
* Llantas.- Mantener las llantas infladas a la presión indicada, detectar grietas, o desgastes, rote las llantas a los 15000 kilómetros la primera vez y después cada 10000.



Mantenimiento Predictivo
Consiste en efectuar mediciones periódicas, que nos ayude a detectar el origen o causa de alguna falla.

Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento Reactivo.
Es la suma de tareas que se efectúan para reparar o solucionar cualquier falla que se presente en el vehículo. El correctivo se hace cuando la falla o defecto...

metrologia electrica

10.12.2013 13:58

Definición De La Materia
Esta asignatura estudia la tendencia y técnicas mas poderosas sobre la organización y admón. De la calidad.
Los conceptos de la admón. Total de la calidad tiene impacto en todos los niveles jerárquicos de las organizaciones y tienen como finalidad la integración de la calidad no solo de los productos sino tambien de los ambientes de trabajo, la calidad de vida y el respeto al medio ambiente.

Ubicación De La Materia En El Pensum.
Es una materia que determina conocimientos importantes para la carrera de ing. Industrial.

  • Técnica Electiva III
  • Unidades valorativas (4)
  • Numero de Orden (49a)
  • Pre-requisito: Planeación y Control de la Producción
  • Código: IMET001
  • Ciclo: II/Año V
  • Duración de hora clase: 50 minutos.
  • Duración del Ciclo / semanas: 16 Semanas.
  • Numero de Horas / ciclo: 80 horas.
  •  

 

 

2. Portafolio

Metrología es la Técnica Electiva III de la carrera de Ingeniería Industrial de la Universidad Don Bosco, pertenece al ciclo X según el Diagrama de Precedencia (Plan 1998), los pre-requisitos para poder llevar esta materia se pueden ver en el Diagrama de Precedencia que se muestra en la siguiente página.
Metrologia estudia la tendencia y técnicas modernas sobre la administración y organización de la calidad.
Los conceptos de la administración total de la calidad tienen impacto en todos los niveles jerárquicos de las organizaciones y tienen como finalidad la integración de la calidad no solo de los productos sino también de los ambientes de trabajo, la calidad de vida y respeto al medio ambiente.

Programa De La Materia Metrologia

  1. Antecedentes de Metrología.
  2. Repaso de Normalización.
  3. Metrología Legal.
  4. Metrología Industrial.
  5. Metrología Científica.
  6. Cálculo de los errores en la medición.
  7. Calibración de Patrones y Equipo de Medición.
  8. Trazabilidad de Patrones.
  9. Aplicación de Normas de Metrología.
  10. Repetibilidad y Reproducibilidad de Resultados.
  11. Diseño de experimentos Metrológicos.
  12. Procesos de Certificación.
  13. Laboratorios acreditados.
  14. Sistema de Mantenimiento de Registros.
  15. Metrología en los procedimientos del Control de Calidad.
  16. Costos de Metrología.

Metrologia: ciencia de las mediciones. Existen 3 tipos de Metrología: Legal, Científica e Industrial.
Legal: consiste en defender los derechos de los consumidores, calibra válvulas de gasolineras, básculas, etc.
Científica: la realizan los laboratorios PTB (Alemania), NIST (E.U.), CENAM (México), INTI (Argentina), INMETRO (Brasil). Reproduce las medidas básicas.
Calibrar: consiste en comparar un instrumento de medición con un patrón trazado internacionalmente. Ejemplo: el kg patrón. Con las masas calibramos balanzas. Para calibrar se utilizan indicadores de carátula, micrómetro, calibrador, medidores de espesor que se utilizan en Cajas y Bolsas para medir espesores del cartón, etc.
La Metrología se vende a través de certificados de calibración, en el se evidencian los siguientes elementos: nombre del cliente, dirección, instrumento, marca, etc. Tienen seis meses de garantía o validez, debido a que los instrumentos pueden utilizarse de una manera inadecuada.
Las 3 magnitudes que se usan en el laboratorio son: masas y balanzas, dimensional, mediciones eléctricas.
Hay 4 conceptos que confunden en la Metrología Industrial: Calibrar: calibro cuando logro la relación instrumento-patrón, Ajustar: ajusto cuando logro el funcionamiento adecuado del instrumento, Verificar: verifico cuando confirmo objetivamente el cumplimiento de requisitos, Validar: valido cuando confirmo objetivamente el cumplimiento de requisitos para un uso especifico.

Factores para tener una medición confiable: temperatura, humedad relativa, presión.
La primera magnitud base es: Longitud: su unidad es el metro.
Medición: es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el valor de una magnitud.
Magnitud: atributo de un fenómeno que puede ser distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.
Patrón: es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad.
Resumen Ejecutivo: es un documento con 600 palabras y 15 renglones.

3. Carta de trazabilidad o rastreabilidad

Trazabilidad: cadena ininterrumpida de mediciones que garantizan al patrón. propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones. Carta de trazabilidad: consiste en hacer un prototipo (que solo lo puede tener laboratorio de Metrología Científica) del patrón internacional, después los prototipos se copian y salen los patrones primarios que solo los pueden tener los laboratorios de Metrología Legal, de los patrones primarios surgen los patrones de trabajo que los tienen los laboratorios de Metrología Industrial y estos patrones sirven para calibrar todos los instrumentos de la industria.

La Metrología Industrial se divide en:

  • Metrología Dimensional
  • Metrología de Masa
  • Metrología de Volumen
  • Metrología de Temperatura
  • Metrología de Presión
  • Metrología Eléctrica

Bloque patrón: están hechos de acero, miden de espesor 6mm, tienen un acabado de espejo, sirven para reproducir longitudes (reproducen el metro) y calibración de instrumentos (micrómetros, reglas, indicadores de carátula, etc), una característica peculiar es la adherencia, además se fabrican de acero, cerámica, etc., y existen en los grados 00, k, 0, 1, 2, A y B.
La importancia de la toesa es determinar un numero de cuadrantes para determinar ejes y meridianos.

4. Metrologia Dimensional

Metrología Dimensional: sirve para la ínter cambiabilidad de partes.
Repetibilidad: proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas.
Notas:

  1. Ya hay libros en Biblioteca.
  2. Ya se están haciendo trámites para visitas técnicas.
  3. Charla de importancia de la Metrología Dimensional en la calibración de los equipos de inspección de ultrasonidos industrial. (Jueves 26/07/2001)

La importancia de la dirección de sartorius (masas y balanzas) y mt (masas) es de que se relacionan con la Metrología de Masas.
Historia de la Metrología en El Salvador: posee unidades de medida de origen español, indígena, ingles y del S.I. De las 4 reuniones de los bancos de reserva centroamericanos nació el siguiente resultado: la longitud: se mide con los longímetros de madera, metal y material flexible; el peso: se utilizan las romanas, balanzas de cucharón, pesas de hierro, latón, piedras; las medidas de capacidad: se hacen con medidas de cuartos, medios y cuartilleros; los volúmenes: se utiliza para la venta de agua la pipa y para la lecha la botella; la electricidad: se mide con los vatímetros.
Existen y existieron instituciones que por su trayectoria y labor se vinculan o se han vinculado con la Metrología tales como:

  • CENAP: Centro Nacional de Productividad. Nació con la cooperación de los EE.UU.
  • MCCA: Mercado Común Centro Americano. Quería unificar lis mercados de la región.
  • BANAFI: Banco Nacional de Fomento Industrial, nació en 1981.
  • FUSADES: Fundación Salvadoreña de Desarrollo Económico y Social, nació en 1982, tiene laboratorios de Metrología.
  • ICAITI: Instituto Centro Americano de Normas y Tecnología Industrial.
  • CONACYT: Comité Nacional de Ciencia y Tecnología, nació en 1992 por decreto Legislativo.

Metrologia de masas y balanzas
Existen 3 tipos principales de balanzas, estas son: Balanzas automáticas, semiautomáticas y no automáticas.

Tipos de pruebas para las balanzas
Excentricidad: consiste en colocar una pesa en diferentes posiciones sobre el dispositivo receptor o plato, se comprueba con una carga equivalente al 30% de la carga máxima de la balanza, por ejemplo una carga máxima de 210g (30%) seria 63g, se ocuparían pasas de 50, 10, 2 y 1g para realizar la prueba.
Repetibilidad: se conoce como comprobación de fidelidad. No es más que la aptitud del instrumento que para un mismo valor de carga colocado varias veces (20 veces) y de forma idéntica origine lecturas semejantes. Esta comprobación se realiza con pesas al 50% y 100% del alcance máximo de la balanza.
Lineabilidad: es la más importante de las pruebas porque se determinan los errores de indicación. Se carga al equipo desde un valor mínimo hasta el máximo y viceversa. Entre cada prueba existe un tiempo de estabilización.
Las balanzas las encontramos en la industria cementera, papeleras, básculas en ingenios y beneficios, en clínicas, hospitales, etc.
Tarea: investigar la diferencia entre báscula y balanza.
Las masas o pesas: son instrumentos que sirven para calibrar las balanzas. Tipos de masas: existen pesas de laboratorio, comerciales, de kilate y las más importantes las metrológicas.
1.) De Laboratorio: encontramos pesas de precisión, según sea su clasificación tienen una cavidad de ajuste que sirve para ajustar su peso. Existen de 1, 2, 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500 g y de 1, 2, 5 y 10 kg. Existen también las pesas de barra rectangular, hay de 2, 20 y 200 mg y de 5, 10, 20, 50 kg. Hay también pesas en forma de triangulo que hay de 1, 10 y 100 mg.
2.) Comerciales: tienen forma cilíndricas. 3.) kilates: se utilizan en las transacciones de joyerías. 4.) Pesas metrológicas: clasificadas en: E1 y E2: la letra E significa "especial", mayor exactitud, acabado de espejo. F1 y F2: la letra F significa "fina", acabado burdo. M1, M2, M3: la letra M significa "media", acabado burdo.

Las pesas metrológicas tienen 2 características:
Rotulado: las E no se marcan, las F y M si.
Material: las hay de acero, bronce, aluminio, latón, fundición gris y cerámicas.

Metrologia De Volumen
El volumen ha formado parte del conjunto metrológico por muy incipiente que parezca.
Tarea: investigar que es volumen.
Volumen: porción de espacio ocupado por un cuerpo cualquiera, el valor de la porción se representa con un numero.
El volumen está relacionado con la longitud (M.D.) y con la masa (M.M.y B.).

¿Qué es el litro?
Volumen ocupado por un kilogramo de agua pura.
Importancia de la medición de la magnitud volumen

  • En la industria alimenticia, ejemplo: jugos, leche, agua.
  • En la industria química: medicinas y compraventa de productos.
  • En la petrolera.
  • En la generación de energía
  • .

Recipientes volumétricos (R.V.)

  • Se utilizan para la comercialización de líquidos.
  • En los procesos industriales.
  • En las mediciones en los laboratorios.
  • En las universidades, etc.

Clasificación de los R.V.:
Por su capacidad:

  • Pequeños volúmenes: desde 1ml hasta 2l, son de vidrio.
  • Grandes volúmenes: de 2l en adelante, son generalmente metálicos.

Por el tipo de calibración:

  • Para entregar: P.E o T.D. Entrega un volumen especifico para una temperatura, tiempo, viscosidad y tensión superficial determinadas. Líquido adherido en las paredes.
  • Para contener: P.C o T.C. Se determina el volumen que el recipiente contiene por lo que no influye la viscosidad, tiempo ni tensión superficial. Volumen asignado hasta una marca de calibración.

Por su clase de exactitud:

  • Son fabricados de vidrio (boro silicato), la clase de exactitud puede ser A o B, la diferencia es la calidad del vidrio y las tolerancias definidas por la ISO y ASTM.

Recipientes volumétricos:

  • Probeta
  • Matraz o balón volumétrico
  • Pipeta
  • Bureta

Características de los R.V.:

  • Capacidad Nominal
  • Abreviatura de la unidad
  • Si el recipiente es P.C o P.E
  • Nombre o marca
  • Clase de exactitud (A o B)
  • Numero asignado o código

Método de calibración de R.V:
Gravimétrico: se utiliza agua destilada o bidestilada o clase A, un barómetro, termómetro y balanza.
Metrologia De Temperatura O Termometria
Termometría: es la medición de las propiedades físicas dependientes de la temperatura (presión de un gas, resistencia eléctrica).
EIT-90 (Escala Internacional de Temperatura): se basa en la asignación precisa de temperatura a 17 estados de equilibrio de 15 sustancias puras.

Tipos de termómetros:

  • De líquido en vidrio.
  • Termocúplas o termopares.
  • Resistencia de platino.

Partes de un termómetro de liquido en vidrio:

  • Bulbo
  • Vástago
  • Escala
  • Línea de inmersión
  • Cámara de contracción
  • Cámara de expansión.

Características de los termómetros de liquido en vidrio:

  • Son frágiles
  • Se deben mantener verticalmente
  • Transportarlos adecuadamente
  • No se deben exponer al sol

Calibración de T.L.V:
Por puntos fijos y por comparación con un termómetro patrón.
Termopares o termocúplas: son sensores de temperaturas de uso más común en la industria.
Tipos de termocúplas: B, E, J, K, N, R, S, T. Los más comunes son los R y S.
Calibración de termopares: existen 3 métodos:

  • Con un horno eléctrico
  • Por comparación con un termómetro de resistencia de platino patrón en un baño
  • Medición en ciertos puntos fijos de la EIT-90.

Punto triple del agua: punto donde convergen los 3 estados del agua, su valor es de 273.16ºK.
Termómetro de resistencia de platino (TRP): es un sensor de temperatura que permite determinar el valor de la temperatura en la que se haya inmerso mediante mediciones precisas del valor de su resistencia eléctrica.

Metrologia De Presion
Se usa en la industria alimenticia, en la farmacéutica (AUTOCLAVES: dispositivos que sirven para los procesos de esterilización), en la industria de bebidas.

Clases de presión:

  • Presión absoluta: es la que se mide a partir de la presión cero de un vacío absoluto.
  • Presión atmosférica: (barométrica) es la que ejerce la atmósfera sobre todos los objetos.
  • Presión relativa: (manométrica) es la presión mayor a la atmosférica.

Instrumentos para medir la presión:
Manómetro: nombre genérico de los instrumentos que miden presión,
Vacuómetro: instrumento que mide presión por debajo de la presión atmosférica, medir presiones negativas o vacíos.
Barómetro: instrumento que mide la presión atmosférica.
Trabajos

  1. Investigación de páginas web, sartorius.com y mt.com.
  2. Investigación de la clasificación de la petrología.
  3. Diferencia entre Bascula y Balanza.
  4. Definición de Volumen.

Laboratorios Y Parciales

  1. Como puede aplicarse la metrología en las empresas salvadoreñas.
  2. Laboratorios sorpresas.
  3. Pulso Pre-parcial.
  4. Exposición asignada por grupos.
  5. Cuestionario de normalización.

Separatas

  1. Historia, definición y clasificación de la metrología.
  2. Metrología dimensional.
  3. importancia metrológicas de masas y balanzas.
  4. principales instrumentos de medición.
  5. múltiplos y sub-múltiplos de las unidades del SI.
  6. Trazabilidad.
  7. Reglas de la metrología.
  8. Normas y Normalización.
  9. Metrología de Volumen.
  10. Metrología de temperatura.
  11. Metrología de Presión.
  12. Errores en la medición.
  13. Laboratorio de metrología industrial UDB.

5. Bibliografía

"Metrología", Carlos González González y Ramón Zeleny Vásquez
"Metrología Dimensional", Carlos González González y Ramón Zeleny Vásquez
Revista Mundo Mitutoyo
Revistas INFOSIM
Conferencias:
Grupo de Tesis de U.D.B.
NDT (Ensayos No Destructibles)
Apoyo en Internet
Visitas:
Laboratorio AEROMAN (1ª visita)
Laboratorio Nacional del CONACYT (2ª visita)
Laboratorios de empresas:
CETRON
IMACASA
Cajas y Bolsas
Coca Cola
RECORD (Opico)
Laboratorio de Control de Calidad de FUSADES

 

 

 

 



Leer más: https://www.monografias.com/trabajos10/pomet/pomet.shtml#ixzz2n6SZ5Eqd

 

mantenimiento industrial

10.12.2013 13:30
  1. Mantenimiento
  2. Mantenimiento Preventivo
  3. Mantenimiento Predictivo
  4. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
  5. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
  6. Conclusiones
  7. Bibliografía

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

·        Costos de producción.

·        Calidad del producto servicio.

·        Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

·        Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

·        Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

·        Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

·        Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

·           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

·           Disminución de los costos de mantenimiento.

·           Optimización de los recursos humanos.

·           Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento

 

 Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

·           Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

·           Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

·           Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

·           Evitar accidentes.

·           Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

·           Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

·           Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

·           Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

 Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Tipos de Mantenimiento

 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

 Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.

Ventajas

·           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

·           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

·           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

·           Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.

·           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

·        Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

·        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.

·        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

·        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajes:

·        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

·        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

·        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

·           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

·           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

·           La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

·           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

·           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

·           Cero accidentes

·           Cero defectos.

·           Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

·           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

·           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

·           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

·           La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Conceptos Generales de Solución de Problemas

 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

 Método Implementación Gestión Mantenimiento



Leer más: https://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml#MANTEN#ixzz2jJa991cJ

Historia y Evolución del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.

Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en la evolución del mantenimiento:

- Hasta 1945

• Reparación Averías.

• Mantenimiento Correctivo.

- 1945 a 1980

• Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad.

• Mantenimiento Preventivo Programado.

• Sistema de Planificación.

- 1980 a 1990

• Mantenimiento Preventivo Condicional.

• Análisis Causa Efecto.

• Participación de Producción (TPM).

- 1990 +

• Proceso de Mantenimiento.

• Calidad Total.

• Mantenimiento Fuente de Beneficio.

• Compromiso de Todos los Departamentos.

• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).

Organización del Mantenimiento

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuración del mantenimiento son:

a) Dependencia Jerárquica.

- Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación.

- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y combinación.

b) Centralización/Descentralización.

- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización.

-  Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas ó cualquier otro criterio geográfico

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".

La metrología se puede definir como la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades, Métodos y Normas de los Instrumentos de medición en general.

En este Curso aprenderemos los conceptos básicos de Metrología Industrial y sus aplicaciones tanto en el campo legal como en el científico e industrial.

La metrología dimensional tambien es conocida como metrología geométrica. La metrología geométrica dimensional tiene el siguiente campo de aplicación:

  • Logitudes

-Interiores
-Exteriores
-Profundidades

 

  • Angulos

-Angulos cualesquiera

 

  • Superficies

-Rugosidad

 

  • Formas

-Forma por elementos aislados

Rectitud
Planitud
Circularidad
Cilindridad
Forma de una línea
Forma de una superficie

-Orientacion por elementos aislados

 

Paralelismo
Perpendicularidad
Inclinación

 

-Posición por elementos asociados

 

Localización de un elemento
Concentricidad
Coaxiabilidad


 

 

¿Alguien podrá conseguir un dibujo de ejemplo para cada aplicación?, podemos comenzar con las aplicaciones de longitud.

Publicado por Francisco Estrada García en 11:39 No hay comentarios: Enlaces a esta entrada

Introducción a la metrología y normalización

Es muy común hoy en día ver que los productos son elaborados en diferentes paises, inclusive paises de los que no es originaria la empresa. Gracias a esa familiaridad con los productos nos damos cuenta que el empaque del producto o el mísmo producto contiene símbolos inclusive texto que indica que para la elaboración de ese producto se han seguido las normas que aplican en esos paises o normas internacionales. Un símbolo muy común que es internacional es el que muestra la imagen de abajo, en esta imagen se puede observar un símbolo en cada una de las puertas, este simbolo significa que es un baño para damas y otro para caballeros.



Las normas pretenden dar solución a problemas generales, pero no sólo son simbolos los utilizados para seguir normas, tambien se puede incluir reglamentos y procedimientos (algunos de estos muy complejos).

El objetivo de las normas es obtener productos y servicios que cumplan con los requerimientos de los usuarios o clientes.

Existen las normas internacionales ISO, que son elaboradas por la International Organization for Standardization. Por ello el nombre de estas normas.

En México existen las normas oficiales mexicanas y las normas mexicanas, las primeras son de caracter obligatorio las segundas pueden servir como un apoyo a las empresas.


Las normas mexicanas y las oficiales mexicanas son elaboradas por los organismos nacionales de normalización, acontinuación se muestra un listado de estas:

 

 

  1. SOCIEDAD MEXICANA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN, S.C. (NORMEX)

 

  1. INSTITUTO MEXICANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN, A. C. (IMNC)

 

  1. ASOCIACIÓN NACIONAL DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN, A.C. (ANCE)

 

  1. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN TEXTIL, A.C. (INNTEX)

 

  1. ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN Y EDIFICACIÓN, S.C. (ONNCCE)

 

  1. NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN ELECTRÓNICA, A.C. (NYCE)

 

Todas estas organizaciones son evaluadas por la direccion general de normas a travéz de la direccion de normalización.


La siguiente figura muestra un diagrama del esquema mexicano de normalización (haga clic sobre ella para maximizar la imagen).



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Figura1: Esquema mexicano de normalización


 

La figura anterior muestra en la parte principal a la Dirección General de Normas, debajo se encuentra la dirección general adjunta de operación. y al mismo nivel y por debajo de las dos anteriores se encuentran: Dirección de normalización, Dirección de normalización internacional, Dirección de metrología, Direcciónde evaluacion de la conformidad, Dirección de promoción, Dirección de gestión de la calidad y por último la subdirección de informática.

Publicado por Francisco Estrada García en 15:06 1 comentario: Enlaces a esta entrada

INTRODUCCION

La finalidad de la quinta unidad del curso de ingeniería eléctrica 1 es dar una visión general de los principales conceptos de metrología y normalización. Esto con la finalidad de establecer una base de conocimiento suficiente que permita a los estudiantes el manejo adecuado de los instrumentos y equipos de medición.
Etimológicamente, la palabra Metrología proviene de los vocablos griegos metros medida y logos tratado. La concepción de la metrología debe, en un principio, ser tan antigua como la humanidad misma y está unida a preguntas fundamentales como, tengo mucho, tengo poco, no tengo nada. De la misma manera las divisiones principales de la metrología corresponden a las nociones cerca-lejos, rápido-lento, liviano-pesado, claro-oscuro, duro-suave, frío-caliente, silencio-ruido. Todas estas expresiones reflejan la necesidad del ser humano de cuantificar todo aquello que lo rodea, primero de manera individual y después como sociedades, naciones y regiones del mundo, a través de comparaciones con unidades generalmente aceptadas.

Debido a lo anterior se puede definir a la Metrología como la Ciencia de las Mediciones, y que medir es comparar con algo (unidad) que se tomo como base de comparación.

OBJETIVOS

GENERAL
Determinar la importancia que tiene la metrología en la vida diría del ser humano, pues tiende a ser una actividad tan cotidiana, por ser la ciencia de las mediciones.

ESPECIFICOS
1- Conocer la clasificación de la metrología según el ámbito de aplicación. Como la aplicación de cada una de esta clasificación.
2- Conocer alguna de las áreas de la metrología como lo son la metrología eléctrica, metrología física, metrología de materiales, metrología mecánica y metrología de microbiología y laboratorios clínicos, entre otras que existen.
3- Conocer las maneras en que se presentan las incertidumbres propias de cada ensayo realizado en...

sistemas de trabajo "tiempos y movimientos"

es una actividad que va coordinada que tiene que ver con el trabajo "tiempos" actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

 

"movimientos" análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo, se puede aplicar en dos formas el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micromovimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas.

diagrama bimanual

muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y por la mano derecha, indicando la relación entre ellas, el diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles

para elaborar estos diagramas ese necesario tomar en cuenta:

  • Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
  • Registrar una sola mano cada vez.
  • Registrar unos pocos símbolos cada vez.

consideraciones para aplicar un nuevo método de trabajo

la primera cuestión que debe resolverse es con que criterio debe seleccionarse el trabajo a estudiar
puede hacerse desde el "punto de vista humano" los primeros cuyo método deba mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes y los más peligrosos en los que se manipulen sustancias toxicas.


Desde el "punto de vista económico". se debe dar preferencia a los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje sobre el costo del producto terminado, ya que las mejoras que se introduzcan, por pequeñas que sean, serán más interesantes económicamente que
grandes mejoras aplicadas.


Una vez registrados todos los detalles de que consta el trabajo, el siguiente paso es analizarlos para ver que acciones se pueden tomar para desarrollar un nuevo método para ejecutar el trabajo, "es necesario considerar las respuestas obtenidas"

Antes de aplicar el nuevo método es necesario tener la seguridad de que la
solución es practica bajo las condiciones de trabajo en que se va a operar.

 

 

metrologia

10.12.2013 13:16

Metrología

Dispositivo medidor de la temperatura del agua.

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la materia matemática y técnica que estudia las mediciones de las magnitudes garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Acota la incertidumbre en las medidas mediante un campo de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados, con la exactitud requerida en cada caso.

La metrología tiene dos características muy importantes; el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.

 

 

Objetivo y aplicaciones

Los científicos y las industrias utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros hasta potentes microscopios, medidores de láser e incluso avanzadas computadoras muy precisas.

Por otra parte, la metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce como Infraestructura Nacional de la Calidad,[1] compuesta además por las actividades de normalización, ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y por tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional.

En el ámbito metrológico los términos tienen significados específicos y estos están contenidos en el Vocabulario Internacional de Metrología o VIM.[2]

Dentro de la metrología existen diversas áreas. Por ejemplo, la metrología eléctrica estudia las medidas eléctricas: tensión (o voltaje), intensidad de corriente (o amperaje), resistencia, impedancia, reactancia, etc. La metrología eléctrica está constituida por tres divisiones: tiempo y frecuencia, mediciones electromagnéticas y termometría.

Al final se expone un muestrario de los instrumentos de medición más utilizados en las industrias metalúrgicas de fabricación de componentes, equipos y maquinaria.

Calibrado de instrumentos de medida

El calibrado o calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido. De esta definición se deduce que para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se empleará para compararlo con la indicación del instrumento sometido a calibrado. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrón primario, y que constituye lo que se llama trazabilidad. El objetivo del calibrado es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.

Durante el calibrado, se contrasta el valor de salida del instrumento a calibrar frente a un patrón en diferentes puntos de calibración. Si el error de calibración —error puesto de manifiesto durante la calibración— es inferior al límite de rechazo, la calibración será aceptada. En caso contrario se requerirá ajuste del instrumento y una contrastación posterior, tantas veces como sea necesario hasta que se obtenga un error inferior al límite establecido. En equipos que no disponen de ajuste, como termopares etc. en caso de no satisfacer las tolerancias marcadas deberían ser sustituidos por otros previamente calibrados.

En la calibración, los resultados deben documentarse con un certificado de calibración, en el cual se hacen constar los errores encontrados así como las correcciones empleadas, errores máximos permitidos, además pueden incluir tablas, gráficos, etc.

Parámetros a considerar en toda calibración

  • Error de medición: Resultado de una medición menos el valor verdadero del mensurando.
  • Desviación: Valor medido menos su valor de referencia.
  • Error relativo: Es la relación entre el error de medida y un valor verdadero del mensurando. — Valor del mensurando recogido en el patrón—. El error relativo se suele expresar también en forma porcentual: 100 %.
  • Error sistemático: Serían debidos a causas que podrían ser controladas o eliminadas —por ejemplo medidas realizadas con un aparato averiado o mal calibrado—.
  • Corrección: Valor sumado algebraicamente al resultado sin corregir de una medición para compensar un error sistemático. De lo que se deduce que la corrección, o bien sea reflejada en la hoja de calibración o bien minimizada mediante el ajuste, solo aplica a las derivas de los instrumentos.
  • Ajuste: Al proceso de corrección se le denomina ajuste, y es la operación destinada a llevar a un instrumento de medida a un estado de funcionamiento conveniente para su utilización. El ajuste puede ser automático, semiautomático o manual.
  • Patrón primario: Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud.
  • Patrón secundario: Patrón cuyo valor se establece por comparación con un patrón primario de la misma magnitud.
  • Patrón de referencia: Patrón, en general de la más alta calidad metrológica, disponible en un lugar dado o en una organización determinada, del cual se derivan las mediciones realizadas en dicho lugar.
  • Patrón de trabajo: Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas, instrumentos de medida o materiales de referencia.
  • Patrón de medida: Valor de medición materializado, aparato o sistema de medida con el que se intenta definir, realizar, conservar, o reproducir una unidad física o bien uno o varios valores conocidos de una magnitud con el fin de que sirvan de comparación a otros elementos de medida [BIPM 1993].[2]

Trazabilidad

La trazabilidad es la propiedad del resultado de las mediciones efectuadas por un instrumento o por un patrón, tal que puede relacionarse con patrones nacionales o internacionales y a través de éstos a las unidades fundamentales del sistema Internacional de Unidades por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones, con todas las incertidumbres determinadas.

Así se tiene una estructura piramidal en la que en la base se encuentran los instrumentos utilizados en las operaciones de medida corrientes de un laboratorio. Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se obtiene del que le precede y da lugar al siguiente por medio de una operación de calibración, donde el patrón fue antes calibrado por otro patrón, etc.

Proceso de calibración

Errores en los instrumentos de medida.

Al realizar una calibración de un instrumento se pueden encontrar los siguientes tipos de error:

  • Error de cero: Corresponde al valor de las lecturas realizadas están desplazadas un mismo valor con respecto a la recta característica.
  • Error de multiplicación: Corresponde al valor de las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente respecto a la característica según aumenta la variable de medida.
  • Error de angularidad: Las lecturas son correctas en el 0% y el 100% de la recta característica, desviándose en los restantes puntos.

Para llevar a cabo la calibración de un instrumento, se siguen los siguientes pasos:

  1. Chequeo y Ajustes Preliminares:
    • Observar el estado físico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y respuesta del equipo.
    • Determinar los errores de indicación del equipo comparado con un patrón adecuado —según el rango y la precisión—.
    • Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros adicionales a los márgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas direcciones —no en extremos—. Luego se realizan encuadramientos preliminares, lo cual reduce al mínimo el error de angularidad.
  2. Ajuste de cero:
    • Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera división representativa a excepción de los equipos que tienen supresión de cero o cero vivo, para ello se simula la variable con un mecanismo adecuado, según rango y precisión lo mismo que un patrón adecuado.
    • Si el instrumento que se está calibrando no indica el valor fijado anteriormente, se ajusta el mecanismo de cero.
    • Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o supresiones se hace después del punto anterior de ajuste de cero.
  3. Ajuste de multiplicación:
    •  Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.
    •  Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo de multiplicación o span.
  4. Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los valores alto y bajo.
  5. Ajuste de angularidad:
    •  Colocar la variable al 50% del span.
    •  Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad según el equipo.
  6. Repetir los dos últimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibración correcta, en los tres puntos.

Como el patrón no permite medir el valor verdadero, también tiene un error, y como además en la operación de comparación intervienen diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre.

En palabras muy simples la calibración no es mas que la comparación de lecturas (datos arrojados) entre un instrumento patrón y el instrumento de prueba. Nunca se debe confundir la calibración con el ajuste, que es uno de los procesos de la calibración.

Medición de resultados

El resultado de cualquier medida es sólo una aproximación o estimación del verdadero valor de la cantidad sometida a medición —el mensurando—. De esta forma, la expresión del resultado de una medida es completa únicamente si va acompañado del valor de la incertidumbre asociada a dicha medida. La incertidumbre es por tanto una información numérica que completa un resultado de medida, indicando la cuantía de la duda acerca de este resultado.

La incertidumbre de medida incluye generalmente varias componentes:

Tipo A: Aquellas que pueden estimarse a partir de cálculos estadísticos obtenidos de las muestras recogidas en el proceso de medida. En la mayor parte de los casos, la mejor estimación disponible del valor esperado de una magnitud Xi, de la cual se han obtenido n observaciones, bajo las mismas condiciones de medición, es la media aritmética de las n observaciones \overline{X}

  • La desviación normal experimental (s) es un estimador de la dispersión de los valores alrededor del valor medio. s=\sqrt{\frac{\sum_{i=1}^n (x_i-x)^2}{n-1} }
  • La desviación típica experimental de la media es aún un mejor estimador de esta variabilidad. s'=\frac{s}{\sqrt{n} }
  • La incertidumbre asociada a esta estimación es:u(Xi)=s'(x)

Tipo B: Aquellas que únicamente están basadas en la experiencia o en otras informaciones. Este tipo de evaluación viene determinada por las contribuciones a la incertidumbre, estimadas mediante métodos no estadísticos, y que se caracterizan por unos términos u^2(Xi) , que pueden ser consideradas como unas aproximaciones de las varianzas correspondientes.

  • Varianza estimada asociada. u^2(Xi)
  • Desviación típica estimada asociada. u(Xi)

Generalmente la calibración de un equipo de medida para procesos industriales consiste en comparar la salida del equipo frente a la salida de un patrón de exactitud conocida cuando la misma entrada —magnitud medida— es aplicada a ambos instrumentos. Todo procedimiento de calibración se puede considerar como un proceso de medida del error que comete un equipo.

Calibración e incertidumbre

Puesto que cualquier proceso de medida lleva asociada una incertidumbre, en las calibraciones se deben tener en cuenta todas las fuentes significativas de incertidumbre asociadas al proceso de medida del error que se lleva a cabo. En el entorno industrial se acepta que una fuente de incertidumbre puede considerarse no significativa cuando su estimación es inferior en valor absoluto a 4 veces la mayor de todas las fuentes estimadas.

Factor de cobertura
K=1 (68,27%) Valor esperado comprendido entre μ–σ y μ+σ
K=2 (95,45%) Valor esperado comprendido entre μ–2σ y μ+2σ
K=3 (99,73%) Valor esperado comprendido entre μ–3σ y μ+3σ
  • Incertidumbre típica combinada (u): Incertidumbre típica del resultado de una medición, cuando el resultado se obtiene a partir de los valores de otras magnitudes, expresada en forma de desviación típica:

Ley de la propagación de la incertidumbre: u(y)=\sqrt{\sum_{i=1}^n u_i^2(y) }

  • Incertidumbre expandida (U): Magnitud que define un intervalo en torno al resultado de medición, y en el que se espera encontrar una fracción importante de la distribución de valores que podrían ser atribuidos razonablemente a la cantidad medida (mensurando). U=k\cdot u(y)
  • Factor de cobertura (k): Factor numérico utilizado como multiplicador de la incertidumbre típica combinada para obtener la incertidumbre expandida.

Las contribuciones a la incertidumbre vienen determinadas por los componentes de esa incertidumbre, junto con su cálculo y combinación:

  1. Calibración: Dada por el certificado de calibración. u_{cal}=\frac{U_{Cal} }{k_{Cal} }
  2. Deriva: Variación de la medida a lo largo del tiempo. u_{deriva}=\frac{[C_n-C_{n-1}]_{max} }{\sqrt3}
  3. Temperatura: Debida a la influencia de la temperatura. u_{temperatura}=\frac{Temperatura_{max} }{\sqrt3}
  4. Resolución: Mínima variación perceptible. u_{resoluci\acute on}=\frac{Resoluci\acute on}{\sqrt3}
  5. Inestabilidad: Inestabilidad de la fuente de medida o equipo.u_{inestabilidad}=\frac{[a_{max}-a_{min}]/2}{\sqrt3}
  6. Método: Debida al método de medida, posible método de medida indirecta de la magnitud a medir. u_{m\acute e todo}=\frac{L\acute imite\ m\acute aximo}{\sqrt{3} }
  7. Repetibilidad: Debida a las medidas realizadas por un mismo instrumento en distintas condiciones. u_{repetitibidad}=\frac{s}{\sqrt3} \qquad s=\sqrt{\frac{\sum_{i=1}{n}(x_i-x)^2}{n-1} }
  8. Operador: Debidos a equipos de medida analógicas especialmente, por lo que se aconseja hacer coincidir las medidas con las divisiones de la escala. u_{operador}=\frac{\frac{division}{\frac{n}{2} } }{\sqrt3}
  9. Reproducibilidad: Debida a las medidas realizadas por distintos instrumentos en distintas condiciones. u_{reproductibilidad}=\frac{s}{\sqrt3} \qquad s=\sqrt{\frac{\sum_{i=1}^n(x_i-x)^2}{n-1} }

Otras fuentes de incertidumbre de medida

Un conocimiento completo exigiría una cantidad infinita de información. Los fenómenos que contribuyen a la incertidumbre y, por tanto, al hecho de que el resultado de una medición no pueda ser caracterizado con un único valor. En la práctica, pueden existir muchas fuentes de incertidumbre en una medición, entre ellas las siguientes:

  • Definición incompleta del mensurando.
  • Realización imperfecta de la definición del mensurando.
  • Muestreo no representativo - la muestra medida no representa el mensurando definido.
  • Efectos no adecuadamente conocidos de las condiciones ambientales o mediciones imperfectas de las mismas.
  • Límites en la discriminación o resolución del instrumento.
  • Valores inexactos de los patrones y materiales de referencia utilizados en la medición.
  • Valores inexactos de constantes y otros parámetros obtenidos de fuentes externas y utilizados en el algoritmo para la obtención de datos.
  • Aproximaciones e hipótesis incorporadas en el método y el procedimiento de medición.
  • Variaciones en observaciones repetidas del mensurando realizadas en condiciones aparentemente idénticas.

Instrumentos de medición

Artículo principal: Instrumento de medición

En la siguiente lista se muestran algunos instrumentos de medición e inspección:

Calibre pie de rey.
Pie de rey o calibrador Vernier universal
Sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (por ejemplo diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que sale por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, se ajusta el calibre al objeto a medir y se fija. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).
La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: primero se deslizará la parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos patillas si es una medida de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse con la ayuda del nonio. Para ello se observa qué división del nonio coincide con una división (cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla móvil coincidirá con los valores decimales de la medición.
Pie de rey de tornero
Es muy parecido al anteriormente descrito, pero con las uñas adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores pueden realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor del diámetro interno deberá incrementarse en 10 mm debido al espesor de las patillas del instrumento (5 mm de cada una).
Calibre de profundidad
Es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros. Tiene distintas longitudes de bases y además son intercambiables.
Banco de una coordenada horizontal
Equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida. Provisto de una regla de gran precisión permite comprobar los errores de los útiles de medida y control, tales como pies de rey, micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tampones, quijadas, etc.
Micrómetro de exteriores.
Micrómetro
  • Perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10-6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento. Los micrómetros se clasifican de la siguiente manera:
  • Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el exterior de piezas en centésimas. Posee contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejerce sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, posee un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.
  • Micrómetro digital: es exactamente iguale al anterior, pero tiene la particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y es digital, a diferencia de los anteriores que son analógicos.
  • Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
  • Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.
  • Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades, pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro.
  • Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.
Reloj comparador.
Reloj comparador
Es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.
Visualizadores con entrada Digimatic
Es un instrumento que tiene la capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.
Verificador de interiores
Es un instrumento que sirve para tomar medidas de agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.
Gramil normal y gramil digital.
Gramil o calibre de altitud
Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y realizar señalizaciones y paralelas en piezas.
Goniómetro universal
Es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose “ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.
Nivel de agua
Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria. El principio de este instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.
Revoluciones
  • Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones de un eje por unidad de tiempo.
  • Estroboscopio: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del campo de acción que ésta genera.
Eléctricos
Balanza
Instrumento que es capaz de medir la masa de un determinado elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación de masas.
Calibre tapón cilíndrico pasa-no pasa.
Galgas para roscas y espesores
Son reglas comparación para ver el tipo de rosca de un tornillo o el espesor de un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca métrica o Whitworth.
Calibre pasa-no pasa
  • Calibre tampón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos; para respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa-no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.
  • Calibre de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la condición de pasa-no pasa.
  • Calibre de rosca: permite medir la rosca tanto de un macho como de una hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.
Instrumentos para inspección óptica
  • Lupa: es un instrumento de inspección que permite ver objetos y características que nos es imposible ver a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos viendo y el aumento depende de la graduación óptica del instrumento.
  • Microscopio: instrumento de visualización que nos permite ver aspectos o características de objetos con una visión microscópica, y con los dos ojos simultáneamente.
  • Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la reflexión de su sombra.
  • Rugosímetro: es un instrumento que mediante ondas es capaz de medir la rugosidad de la superficie de un objeto, sin necesidad de ampliación visual de la superficie del objeto.
Termómetro
Instrumento que permite realizar mediciones de temperatura.
Láser
Como instrumento de medición para la medición de distancias con alta precisión.
Durómetro.
Durómetro
Instrumento electrónico que permite medir y hacer pruebas de la dureza de distintos materiales, ya sean metálicos, cerámicos, plásticos o de piedra.

Referencias[editar · editar código]

  1. Ir a ↑ Dr. Clemens Sanetra, Rocío M. Marbán (Diciembre de 2012). «Una infraestructura nacional de la calidad» (PDF). Consultado el 13 de agosto de 2012.
  2. ↑ Ir a: a b Joint Committee for Guides in Metrology (JCGM/WG 2) (2008). «International Vocabulary of Metrology – Basic and General Concepts and Associated Terms» (PDF). Consultado el 13 de agosto de 2012.

Enlaces externos[editar · editar código]

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mantenimiento predictivo

05.12.2013 14:22

Mantenimiento predictivo

 

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento predictivo es el que está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones.[1]

Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termografías, etc.

El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

 

matenimiento correctivo

05.12.2013 14:20

Mantenimiento correctivo

De Wikipedia, la enciclopedia libre
 
Un hombre reparando una máquina de coser.

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo.

 

 

Otros tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no solo tenia que corregir las averías, sino que tenia que adelantarse a ellas garantizando el correcto funcionamiento de las maquinas, evitando el retraso producido por las averías y sus consecuencias, dando lugar a lo que se denominó mantenimiento preventivo que es el que se hace, preventivamente en equipo en funcionamiento, en evicción de posteriores averías, garantizando un periodo de uso fiable. AL Mantenimiento.svg

Mantenimiento Predictivo

Está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra una falla.

Se realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de mantener los equipos trabajando y para reducir las posibilidades de ocurrencias o fallas. Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, de los componentes de un equipo , que influyen en el desempeño fiable del sistema y en la integridad de su infraestructura.

Esta modalidad de mantenimiento se ocupa en la determinación de las condiciones operativas de durabilidad y confiabilidad de un equipo. Su primer objetivo es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas incluyen acciones como revisiones del mecanismo, limpieza e incluso cambios de piezas desgastadas evitando fallas antes de que estas ocurran.

Mantenimiento Proactivo

Es una filosofía de mantenimiento dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de un equipo en particular. Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización y trabajo en equipo.

 

 

mantenimiento preventivo

05.12.2013 14:14

Mantenimiento preventivo

 

Muchos de los accidentes o de los siniestros que ponen en riesgo la seguridad en el trabajo son provocados por la falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones. Además el mantenimiento preventivo prolonga la vida útil y el buen funcionamiento de todos los equipos. Debemos estar conscientes de que es una inversión necesaria; que los equipos con el tiempo se deterioran y para prolongar su vida útil y hacer más rentable su costo, es necesario darles un adecuado mantenimiento.

¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

     Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento. 

     Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Es mejor prevenir...

     El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

     De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

     Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias). Por lo anterior las empresas deben llevan a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

¿Cómo ha evolucionado históricamente el mantenimiento?

     La evolución del mantenimiento se ha estructurado en cuatro generaciones:

  • 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

  • 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Los trabajos de mantenimiento se vuelven cíclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

  • 3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se empiezan a evaluar los equipos o instalaciones que sufren averías con más frecuencia para estar alerta de su funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

  • 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las áreas.

     Es preciso siempre disponer de un sistema de revisión continua de los planes de mantenimiento para ser mejores competidores y así elevar la posición en el mercado. En cuanto a mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos clave para mantener la producción, como reducir los costos de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad del equipo y el personal.

¿Cómo se realiza un programa de mantenimiento preventivo?

     El análisis de riesgos es un paso previo a la realización de un plan de mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. Lo primero que hay que tomar en cuenta es que no pueden existir planes que prevengan totalmente todos los fallos o averías de todos los equipos ya que su costo sería muy grande, tanto en términos de recursos humanos, financieros, logísticos, etcétera.

     Por eso el Análisis de Riesgos incluye la definición de los límites bajo los que se desea funcionar, y en función de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos.

     El análisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de vista:

  • Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.

  • Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fábrica.

  • Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.

  • Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.

     Para ello el proceso a emprender se centra en dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo a las funciones que se realicen en cada una y su relación con las demás para detectar áreas de alto riesgo o de suma importancia (que si se tuvieran que parar para darles mantenimiento prácticamente se para toda la empresa) midiendo cada área de acuerdo con cada una de las cuatro consecuencias anteriores, de la siguiente manera:

  • Para cada área se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde insignificantes hasta catastróficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes.

  • Se determina también una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).

     Con base en éste análisis de los riesgos existentes en el lugar de trabajo y cada una de sus áreas, es que se debe implementar algún tipo de plan de Mantenimiento Preventivo. Esto reduce drásticamente las probabilidades de accidentes en el trabajo, nos da un estimado del costo necesario para mantenimiento y de los beneficios económicos, e incluso se pueden prevenir grandes y lamentables desastres.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Mantenimiento preventivo

 

Muchos de los accidentes o de los siniestros que ponen en riesgo la seguridad en el trabajo son provocados por la falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones. Además el mantenimiento preventivo prolonga la vida útil y el buen funcionamiento de todos los equipos. Debemos estar conscientes de que es una inversión necesaria; que los equipos con el tiempo se deterioran y para prolongar su vida útil y hacer más rentable su costo, es necesario darles un adecuado mantenimiento.

¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

     Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento. 

     Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Es mejor prevenir...

     El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

     De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

     Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias). Por lo anterior las empresas deben llevan a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

¿Cómo ha evolucionado históricamente el mantenimiento?

     La evolución del mantenimiento se ha estructurado en cuatro generaciones:

  • 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

  • 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Los trabajos de mantenimiento se vuelven cíclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

  • 3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se empiezan a evaluar los equipos o instalaciones que sufren averías con más frecuencia para estar alerta de su funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

  • 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las áreas.

     Es preciso siempre disponer de un sistema de revisión continua de los planes de mantenimiento para ser mejores competidores y así elevar la posición en el mercado. En cuanto a mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos clave para mantener la producción, como reducir los costos de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad del equipo y el personal.

¿Cómo se realiza un programa de mantenimiento preventivo?

     El análisis de riesgos es un paso previo a la realización de un plan de mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. Lo primero que hay que tomar en cuenta es que no pueden existir planes que prevengan totalmente todos los fallos o averías de todos los equipos ya que su costo sería muy grande, tanto en términos de recursos humanos, financieros, logísticos, etcétera.

     Por eso el Análisis de Riesgos incluye la definición de los límites bajo los que se desea funcionar, y en función de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos.

     El análisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de vista:

  • Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.

  • Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fábrica.

  • Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.

  • Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.

     Para ello el proceso a emprender se centra en dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo a las funciones que se realicen en cada una y su relación con las demás para detectar áreas de alto riesgo o de suma importancia (que si se tuvieran que parar para darles mantenimiento prácticamente se para toda la empresa) midiendo cada área de acuerdo con cada una de las cuatro consecuencias anteriores, de la siguiente manera:

  • Para cada área se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde insignificantes hasta catastróficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes.

  • Se determina también una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).

     Con base en éste análisis de los riesgos existentes en el lugar de trabajo y cada una de sus áreas, es que se debe implementar algún tipo de plan de Mantenimiento Preventivo. Esto reduce drásticamente las probabilidades de accidentes en el trabajo, nos da un estimado del costo necesario para mantenimiento y de los beneficios económicos, e incluso se pueden prevenir grandes y lamentables desastres.

 
 
 
 
 
 

Mantenimiento preventivo

 

Muchos de los accidentes o de los siniestros que ponen en riesgo la seguridad en el trabajo son provocados por la falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones. Además el mantenimiento preventivo prolonga la vida útil y el buen funcionamiento de todos los equipos. Debemos estar conscientes de que es una inversión necesaria; que los equipos con el tiempo se deterioran y para prolongar su vida útil y hacer más rentable su costo, es necesario darles un adecuado mantenimiento.

¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

     Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento. 

     Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Es mejor prevenir...

     El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

     De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

     Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias). Por lo anterior las empresas deben llevan a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

evaluar los equipos o instalaciones que sufren averías con más frecuencia para estar alerta de su funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

  • 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las áreas.

     Es preciso siempre disponer de un sistema de revisión continua de los planes de mantenimiento para ser mejores competidores y así elevar la posición en el mercado. En cuanto a mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos clave para mantener la producción, como reducir los costos de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad del equipo y el personal.

¿Cómo se realiza un programa de mantenimiento preventivo?

     El análisis de riesgos es un paso previo a la realización de un plan de mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. Lo primero que hay que tomar en cuenta es que no pueden existir planes que prevengan totalmente todos los fallos o averías de todos los equipos ya que su costo sería muy grande, tanto en términos de recursos humanos, financieros, logísticos, etcétera.

     Por eso el Análisis de Riesgos incluye la definición de los límites bajo los que se desea funcionar, y en función de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos.

     El análisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de vista:

  • Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.

  • Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fábrica.

  • Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.

  • Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.

     Para ello el proceso a emprender se centra en dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo a las funciones que se realicen en cada una y su relación con las demás para detectar áreas de alto riesgo o de suma importancia (que si se tuvieran que parar para darles mantenimiento prácticamente se para toda la empresa) midiendo cada área de acuerdo con cada una de las cuatro consecuencias anteriores, de la siguiente manera:

  • Para cada área se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde insignificantes hasta catastróficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes.

  • Se determina también una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).

     Con base en éste análisis de los riesgos existentes en el lugar de trabajo y cada una de sus áreas, es que se debe implementar algún tipo de plan de Mantenimiento Preventivo. Esto reduce drásticamente las probabilidades de accidentes en el trabajo, nos da un estimado del costo necesario para mantenimiento y de los beneficios económicos, e incluso se pueden prevenir grandes y lamentables desastres.

 

¿Cómo ha evolucionado históricamente el mantenimiento?

     La evolución del mantenimiento se ha estructurado en cuatro generaciones:

  • 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

  • 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Los trabajos de mantenimiento se vuelven cíclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

 

www.mantenimientos.htm.

05.12.2013 14:10

www.mantenimientos.htm.

  2. Mantenimiento
  3. Mantenimiento Preventivo
  4. Mantenimiento Predictivo
  5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
  6. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
  7. Conclusiones
  8. Bibliografía

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

        Costos de producción.

        Calidad del producto servicio.

        Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

        Capacidad de respuesta de la como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

        Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

        Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

        Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

           Disminución de los costos de mantenimiento.

           Optimización de los recursos humanos.

           Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento

 

"

 Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

           Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

           Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

           Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

           Evitar accidentes.

           Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

           Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

           Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

           Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

 Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una , etc.

Tipos de Mantenimiento

 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

 Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.

Ventajas

           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

           Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.

           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, , etc.

Ventajas:

        Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.

        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajes:

        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

           La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

           Cero accidentes

           Cero defectos.

           Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

           La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Conceptos Generales de Solución de Problemas

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 Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

¯

definir política de mantenimiento

¯

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

¯

recopilar y ordenar datos grupo piloto

¯

procesar información

¯

analizar resultados

¯

readaptación del sistema

mejora continua

¯

ampliar gestión o más grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

(Hospital Central de Maracay)

 Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento

Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructura

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.

Electromedicina

Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

BIBLIOGRAFÍA

https://www.amtce.com.mx/config.

https://www.mantenimiento/mundial.

Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga México 1985.

D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.

www.mantencion.htm.

www.mantenimientos.htm.

www.google.com.



Leer más: https://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml#ixzz2mdKEfjc7

 

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